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　　本網(wǎng)訊 今年以來，公司圍繞節(jié)能降耗、降本增效目標，加大技改投入力度，通過技術改造和技術創(chuàng)新，優(yōu)化設備運行效率，積蓄企業(yè)競爭正能量。截止11月底，共投入2.4億多元，實施開展了130多個技術改造項目，創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益和社會效益。

　　一是提高主機設備臺時產(chǎn)量，增加產(chǎn)量，降低能耗。公司組織對甘谷公司2號水泥窯開展了節(jié)能技術改造，通過應用10多項專利技術，提高了水泥窯臺時產(chǎn)量和熟料質量，大幅降低了熟料燒成熱耗和熟料工序電耗。對平?jīng)龉旧夏ハ到y(tǒng)進行改造，將生料管磨改為輥壓機終粉磨系統(tǒng)，提高了生料制備能力，減少了設備的維護維修成本，也降低了生料工序電耗，目前，平?jīng)龉旧戏勰ヅ_時產(chǎn)量已經(jīng)能夠達到260噸以上，較改造前提高了50噸以上，噸生料工序電耗較改造前降低了7千瓦時。對永登公司1、2號水泥磨進行硬件改造和參數(shù)優(yōu)化，簡化了工藝流程，降低了裝機容量，調整了磨機研磨體級配，優(yōu)化了系統(tǒng)操控參數(shù)，提高了設備可靠性，同時，有效治理了現(xiàn)場跑冒滴漏問題，1-10月，永登公司1、2號水泥磨綜合臺時產(chǎn)量較去年同期提高了52.6噸，提升幅度達62.34%；工序電耗降低了25.76%，創(chuàng)歷史最好水平。

　　二是加大生產(chǎn)線信息技術改造力度，提高公司信息化、智能化水平。對漳縣公司2號水泥窯實施了智能優(yōu)化專家系統(tǒng)改造，經(jīng)測試，噸熟料標準煤耗降低了1.5千克，熟料實物煤耗降低了2.21千克，熟料工序電耗降低了0.6千瓦時，系統(tǒng)運行更加穩(wěn)定。在古浪公司實施了水泥企業(yè)能源管理中心建設，實時監(jiān)控生產(chǎn)用能狀況，實現(xiàn)了企業(yè)用能管理的可視化。12家子公司實施并使用了磅秤無人值守系統(tǒng)，該系統(tǒng)集一卡通、汽車衡、軌道衡集中計量功能為一體，實現(xiàn)了從采購、生產(chǎn)到銷售全過程計量管理的網(wǎng)絡化、信息化和自動化，不僅降低了成本費用，還提高了工作效率。

　　三是實施環(huán)保技術改造升級，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)、綠色發(fā)展。公司對永登、隴南、成縣、漳縣、夏河公司污水處理系統(tǒng)進行增容升級改造，確保生產(chǎn)污水達到排放標準。另外不僅對系統(tǒng)內(nèi)所有熟料生產(chǎn)線配置了噴氨脫硝系統(tǒng)，減少氮氧化物排放，還率先在漳縣公司2號水泥窯試用ICE智能脫硝控制系統(tǒng)，穩(wěn)定氮氧排放濃度，減少氨水用量。經(jīng)測算，今年5-10月，漳縣公司2號水泥窯氨水用量與去年同期相比降低了15.7%。

　　2017年，公司將進一步加大技術改造投入力度，提升現(xiàn)有生產(chǎn)線運行水平。擬投資3.2億元實施161項技術改造項目，主要包括永登公司1、2號水泥窯和生料立磨系統(tǒng)節(jié)能改造，夏河公司2號、隴南公司、文縣公司水泥窯節(jié)能降耗改造，青海、古浪、隴南、民和公司中子在線分析生料自動配料系統(tǒng)應用等。并將繼續(xù)推動實施生料磨、煤磨、水泥磨自動化控制系統(tǒng)應用，水泥企業(yè)能源管理系統(tǒng)建設等項目，通過技術改造切實提高公司生產(chǎn)線的裝備水平、自動化、智能化運行水平，為提升公司市場競爭力奠定基礎。（高廷）